陈照春在研究如何提高焊接精度。

东南网5月7日讯（福建日报记者 林智岚 文／图）

“这份荣耀是福建产业发展给予我的机遇，也是二十载如一日匠心坚守的结果。”4月28日，福建省特种设备检验研究院科创团队负责人陈照春来到北京人民大会堂，接受全国先进工作者表彰。

特种设备检验是一项技术壁垒高、风险性大的工作，涉及机械、电气、材料等多学科。陈照春经常顶烈日迎寒风奋战在车间、工地，钻底坑爬高塔开展特种设备安全检验，钻研晦涩专业书籍、剖析行业最新标准规范。

他率先在全国开展特种设备事故应急研究，研发国内首台套特种设备事故应急救援指挥车；面对“卡脖子”技术，他敢啃“硬骨头”，累计完成56项技术革新；筹建国内唯一的国家级特种机器人产品质检中心；建成首个省级服务机器人风险监测站，推动特种设备行业与制造装备的数字化转型。

“在长期的检验实践中，我们发现众多的安全隐患和质量缺陷来源于特种设备的制造环节，焊接是影响设备安全的关键因素。一个小小焊接瑕疵，都可能在日后引发巨大的安全隐患。”陈照春说，“要把检测服务往前延伸，在源头解决质量问题，就是要提高焊工的技术水平。”

焊接作业环境恶劣，工人需要穿着厚重的防护服，在高温、烟尘和强光中长时间工作。“每次完成作业，工人脸上都能抹下一层灰，工作服被汗水浸透后能立起来。他们有时候要蜷缩在直径不足1米的管道内作业，空间狭窄、通风不良。”陈照春说，一个想法在他心中萌生——让机器人代替人工完成这些危险作业。

“焊接机器人其实就是一个机械臂，要让它灵敏行动不是件容易的事，0．01毫米的差距，都会影响焊接效果。一个焊条焊缝最少十几个参数，多至几十个参数。”陈照春说。

要真正实现“中国制造”向“中国智造”的转变，必须在核心技术上取得突破，那就是焊接机器人的“大脑”。焊点多、参数密集，这些都增加了系统编程的难度。如何编制高精度程序，即让产业工人能够便捷操作，又能实现精准高效焊接？陈照春立志要啃下这块“硬骨头”。

为了更好地实现新技术应用，吃透焊接工艺成了最重要的事。不惑之年的陈照春一头扎进焊花飞溅的车间，向老师傅学习焊接工艺。厚重的焊工服浸透汗水，刺眼的弧光灼烧面庞，正是这些锤炼，让他将传统技艺与智能技术深度融合，苦练出精湛的机器人焊接技艺，2023年获得首届全国职工数字化应用技术技能大赛机器人焊接冠军。

陈照春还带领团队全力攻关解决锅炉制造领域焊接难题，研发了特种设备相贯线焊接机器人、锅炉柔性焊接智能系统等，累计开发了10多款新产品，填补了行业空白。将锅炉等桶装特种设备的内部焊接从人工焊接转化为自动焊接，避免了人员在狭窄焊接环境中面临高温、毒气等风险。

“春哥”是同事们对陈照春的爱称。作为福建省特检院科创团队的负责人，陈照春树立了“肯吃苦、勤钻研、敢拼搏”的好榜样。在他的带领下，团队3次获省级先锋号称号，17人次获省市级荣誉称号，74项专利获授权。

技术革新浪潮中，“机器人编程”与“手工焊接”双栖人才正成为焊接领域的中流砥柱。

为此，陈照春积极培育机器人应用新型劳动者，激活产业升级新动力，创建福建省陈照春技能大师工作室、福建省陈照春劳模和工匠人才创新工作室，建设国内先进的机器人培训基地，培训机器人应用人才近3000人，实验室每年服务企业100多家。

陈照春和他的团队，使福建焊接机器人技术从跟跑实现了并跑，部分领域甚至达到领跑水平，促进了福建制造行业焊接智能化水准提升。