莆田涵江：​一场“智”与“绿”的深度融合

东南网3月16日报道（福建日报报业集团记者 林爱玲 通讯员 林亦霞）

今年政府工作报告提出，大力发展绿色低碳经济，深入推进零碳园区和工厂建设。

废玻璃掺比率达60%、废纸边角料全数返厂、鞋材降解率达85%……从窑炉到纸板再到鞋子，莆田市涵江区用一个个可量化的细节，引导企业把“绿”字贯穿生产各流程，推动制造业绿色低碳发展。去年以来，全区完成317家规上企业数字化评测，新培育国家级5G工厂、省级以上绿色工厂6家，累计48个省级以上智能制造场景落地见效。

热窑炉的冷思考

3月涵江，春意渐浓。走进位于三江口镇的福建长城华兴玻璃有限公司，车间内炉火正旺。3条生产线满负荷运转，每天有超过300万只玻璃瓶从这里下线。

“玻璃窑炉，一旦点火就不能熄灭。”公司生产二部经理刘永胜说，这座不停工的工厂里，生产节奏没有慢下来，技改步子也同样没有停过。

玻璃制造，本质上是与高温的博弈。华兴玻璃的思考，是如何将这炉火烧得更“绿”。

配料车间内，原本需要填埋的废弃物，正被重新投入窑炉。废玻璃的掺比率能达60%，每年可“吃”掉超过30万吨废玻璃。但新问题随之而来：废料掺得越多，熔化难度越大。

为破解难题，华兴玻璃引进了德国设计的大型窑炉。“配合精准控温和智能配料，在保证质量的前提下，这台设备能将废玻璃利用率提升到行业前列。”刘永胜说，一条循环产业链也由此而生：毗邻“链主”百威雪津，华兴玻璃不仅直供新瓶，还能回收废瓶，实现回收利用过程工业废水零排放。

如何在运转中降能耗？余热发电项目带来新解法。“项目设备已安装完成，年末投产后，窑炉排出的烟气也能用于发电，单位产品碳排放量预计将再降18%。”刘永胜指着不远处的余热发电项目说。视线转向厂房屋顶，一排排光伏板也在为“绿”出力。这些自发自用、余电上网的光伏电站采用545Wp单晶硅，年均发电1441万千瓦时，减碳达近万吨。

在涵江，于传统产业里做出绿色新文章的企业，不只华兴玻璃一家。福建省红太阳精品有限公司刚刚完成即食海带及酱菜品类的智能化包装生产线升级。项目达产后，整体生产效率能提高三成以上，人工成本将降低两成，每年新增产能450吨。企业还在厂房屋顶铺上光伏板，在生产时段错峰调控能耗，一步步把“无废工厂”的理念落地，助力企业获评省级绿色工厂。

小纸板的大文章

如果说华兴玻璃是在存量上“抠”效益，那么莆田市兆纬环保纸品有限公司则是在增量上谋破局。

位于国家级碳达峰试点园区——莆田市高新区的兆纬纸品，通过全流程的精细化管理，精准控制能耗与损耗。而自动化的原纸管理方式，能大幅提升生产效率，生产交付时间预计缩短30%至50%。

兆纬纸品起家于鞋盒包装，一度占据莆田市场40%的份额。受本地鞋服行业出海影响，企业遇到“增产不增利”的行业瓶颈。“单靠一条赛道走不远。”兆纬纸品董事长何玮说，要想突破瓶颈，必须主动求变。

厂房内，三层高速瓦楞纸板生产线正在工人的操作下有条不紊地运转。与行业普遍采用1.8米的纸板堆码高度不同，兆纬纸品率先将其提升至2.3米。“我们的这项配置走在全国前列。”何玮介绍，企业按照自身生产实际定制全新生产线，突破行业技术瓶颈，让一次性空间利用率大幅提升。

突破带来显著效益：厂房利用率提升50%，运输车辆减少60%，每辆货车日均运输趟次从1.5趟提升至3.5趟，同时实现产品从生产到交付全程减少人工搬运，有效保障产品品质。何玮告诉记者，另一条2.8米七层高速智能瓦楞纸板生产线也即将投用。该产线可根据订单，灵活生产两层至七层纸板，1条线即可覆盖原有2条生产线的全部功能，换单时间也大幅缩短。

产能提升是看得见的效益，而看不见的绿色变革，正渗透进每一个生产细节。企业收集生产过程中产生的全部废纸边角料，统一销售给原纸生产厂家，形成上下游闭环；通过技术创新，成功解决低克重纸板易现“排骨纹”的行业难题，产出的纸板更平整、强度更高，满足鞋服、食品企业对环保包装的高标准要求。

一张小纸板，也能做出智能制造与循环经济的大文章，这种探索正在涵江更多领域生根。正在施工中的涵江循环绿色低碳产业园采用全球领先技术，将废旧纺织品转化为新材料。建成后，可年产25万吨绿色功能性新材料、10万吨高端面料，形成从废旧纺织品到再生面料的完整产业链。

旧鞋品的新赛道

鞋业，是涵江的另一张名片。如今，这张名片也正踏上“智”与“绿”的新赛道。

走进莆田市欧米加实业有限公司，5条生产线满负荷运转，工人们正赶制一批出口海外的订单。在复杂多变的国际贸易环境中，欧米加产销两旺的秘诀之一，是拿到了国际市场的“绿色通行证”。

“现在国际品牌选供应商，环保是硬指标。”企业生产负责人钟奎说，欧米加在业内较早通过GRS全球回收标准认证——这意味着从原料到成品，整个生产过程可追溯核查，经得起第三方验厂。出口的大部分产品，鞋材降解率能达到85%以上。

如何做到高降解率？欧米加把功夫下在了材料上。

从源头上，采购具备国际可降解材料资质的鞋材，以替代传统石油基原料制成的鞋材。“材料换了，物理性能也得跟上。”钟奎介绍，企业自主研发配方提升性能，让鞋底既有弹性、耐磨，又能在特定环境下被微生物分解。从采购标准到工艺标准，依托GRS认证体系，企业把整条供应链的绿色能力“集成”到了一双鞋上。

把好材料关只是第一步，制造过程的绿色转型是另一场硬仗。云企智造的实验车间内，AI机械臂正通过3D视觉识别鞋样，自动规划路径完成刷胶——这道长期依赖人工的工序，去年10月起在涵江实现了机器替代。单只鞋刷胶时间从8秒缩短至4秒内，耗材节省25%，挥发性有机物减排45%。目前，这项技术已在当地10余家企业铺开。安恒致远鞋业引进环保型PUR智能成型线，鑫祥鞋业通过5G平台让订单处理从几十分钟压缩到1分钟……今年，涵江各工业企业实施30多个省、市级重点技改项目，一个个工序的“智”变，正在叠加成产业的“绿”变。

去年以来，涵江完成317家规上企业数字化评测，新培育国家级5G工厂、省级以上绿色工厂6家。省级以上智能制造工厂、项目、优秀场景累计达48个。从智能产线到绿色工厂，涵江制造业的“智改数转”，正在更多企业的生产线上落地见效。