山区县的“锂”想突围

上杭县利用产业集群效应，集聚锂电上下游企业，构建锂电产业链生态闭环

山区县的“锂”想突围

东南网4月5日报道（福建日报见习记者 李娟 通讯员 林斯乾）

从龙岩市区出发，驱车向西，窗外山峦连绵，竹林掩映。进入上杭县界，道路变得开阔，厂房开始密集起来。

记者此行，是为了追踪一条完整的锂电产业链——从正极材料到储能电芯，从电池回收到原料循环利用，每一环都在这座山区县城内完成。上下游企业之间不是隔着千里运输线，而是推开门、走几步就能碰上面、开个会。

供需匹配“门对门”协同

在上杭工业园区白砂新材料科创谷，宽阔的道路两旁，两栋灰白色的现代化厂房隔路相望，外墙上5个大字格外醒目：“有锂走遍天下”，这便是福建紫金锂元材料科技有限公司和福建龙净储能电池有限公司。

紫金锂元车间内，自动化产线满负荷运转，一袋袋磷酸铁锂正极材料打包封口，码放整齐。“订单充足，我们提前做好原料储备与人员安排，保障生产线24小时高效运转。”紫金锂元磷酸铁锂厂副厂长马锦铭说。

“我们每周都要与龙净储能碰面一次。”紫金锂元质量总监王礼华说。质量、技术、生产进度、产能匹配……都是共同的议题。“2025年2月，龙净储能从280Ah电芯升级到314Ah电芯，我们的磷酸铁锂正极材料也要把能量密度提升一档，原材料迭代必须马上跟上。”

为了配合电芯升级与扩产，王礼华与团队协作完成了两项关键技术改造。一个是窑炉里装粉料的匣钵，从“口”字改成“田”字；另一个是窑炉循环水系统改造。这两样改完，整体装钵量提升了20%，“去年底完成改造，今年产能就上来了”。

2025年，紫金锂元与龙净储能的合作订单数量达到570.8吨。“他们扩产，我们跟着扩。”马锦铭说得直白。2026年2月，龙净储能第三条生产线投产，电芯总产能提升至每年13GWh，订单排到了2026年底。与之相对应的是，今年紫金锂元的磷酸铁锂产能也要从3万吨翻到6万吨。

“全部正极材料都来自紫金锂元。”龙净储能副总经理吕强说。问及原因，他笑了笑：“两家公司门对门，技术沟通、产品调整都很快，成本上有优势，质量也稳定。”

“实战”反哺电芯创新

龙净储能生产的电芯，有两个有趣的应用场景。

一个是在海拔4500米的西藏麻米措盐湖，年温差达70摄氏度。紫金锂元的母公司紫金矿业在那里建了个盐湖提锂项目，并配套建设一座源网荷储一体化能源站，储能规模为412.5MW/1650MWh，总投资23.91亿元，预计于2026年二季度投运。

“为适应高原应用场景，我们努力攻克‘高海拔宽温域自适应锂电池’专项技术。”吕强说，这项技术已经获得福建省科技厅批准支持。

“高原环境对电池是个大考。我们在材料体系、电芯结构上都做了针对性优化。”吕强说，“这个项目也是我们产品的试金石。”

吕强更看重的，是这种极端场景带来的技术反哺。“电池在高原跑一段时间后将数据传回，我们就能分析出哪里还要改进。没有这些真实场景，实验室里永远测不出问题。”

上杭本地的铜矿也在用龙净储能的电芯。在紫金山金铜矿，龙净储能的母公司龙净环保自主研发的LK110EI无人驾驶电动矿卡已投入运行，其配套的储换电站用的就是龙净储能的电芯。“矿卡白天跑晚上充，储换电站把电存下来，形成一个小的微电网。”吕强说。

这批电芯用的正极材料，也有部分原料来自于西藏麻米措盐湖。“我们将从盐湖提炼的锂做成电池，再运回西藏给自己供电。这也是个有趣的闭环。”王礼华笑着说。

变废为宝的产业链闭环

再好的电池也总有退役的一天。但在上杭，这不是终点，而是新一轮循环的起点。

从龙净储能驱车30分钟，记者来到位于上杭蛟洋新材料产业园的福建优锂新能源有限公司。这家由紫金锂元与广汽集团旗下优湃能源联合打造的公司，自2023年12月成立以来，迅速成为上杭锂电回收板块的重要企业，一期项目年处理退役磷酸铁锂电池2万吨，二期规划3万吨，总投资达11.6亿元。

公司的核心优势，是回收原料不愁。“广汽每年给我们约3000吨退役磷酸铁锂电池，占我们年回收总量的30%左右。其作为股东，对我们的再生材料享有优先供应权。”优锂副总经理林凡向记者介绍。广汽2025年新能源车卖了43.36万辆，销量占比首次突破50%——几年后这些车的电池退役，就是优锂的稳定“粮仓”。

林凡带着记者参观了整条生产线。他介绍，退役电池包进入工厂后，首先经过筛选和检测。对于容量达标、性能良好的电池，将被重新重组，制成电池模组，应用在低速电动车、储能电站等场景。这是第一步——梯次利用，让电池“再就业”。

对于性能衰减、无法梯次利用的电池，则进入第二步：拆解、破碎、浸出、提纯。“先破碎，再送入窑炉干燥分解，然后用滚筒筛分离出铜、锂、黑粉。”他用手比画着流程说，“黑粉进入湿法车间，经过酸浸、除杂、沉锂等工序，合成碳酸锂和磷酸铁。”

林凡介绍，一期生产的碳酸锂、磷酸铁，有70%送回了紫金锂元，优先保障其磷酸铁锂正极材料生产原料需求。相比于市场外购，单位原料成本可降低15%~20%。这正是锂电产业链生态闭环的“最后一公里”——材料回到了上游。

“我们从废旧电池中拆解回收的金属元素可就近利用，上杭县域内能覆盖锂电池75%的原材料成本供应。”林凡说，得益于再生材料更低的采购成本，及“就近利用”大幅缩减的供应链运输和配套成本，紫金锂元生产的正极材料市场竞争力显著提升。

在上杭，锂电池从原材料到电芯，从矿山应用到退役回收重新变成原材料，完整走完一圈，全程没有离开县城。这种“门对门”的闭环，带来的是供应链成本的降低和技术迭代的加速。资源不浪费、价值循环利用，上杭用不到10年时间，成功打造了锂电产业链生态闭环的“样板”。