东南网9月29日报道（记者 林先昌 文/图）在福建连江经济开发区可门园区内，一座年处理能力达到2万吨的废旧锂电池资源化再生利用工厂正加紧推进建设。这里凝聚着福建乾宇材料科技有限公司（以下简称“乾宇材料”）核心技术带头人邱昊博士的心血与智慧。

随着新能源汽车渗透率的持续提升，动力电池退役后的回收利用也受到广泛关注。有机构预计，到2025年，我国动力电池退役量将达82万吨；2028年后，将超过260万吨，届时动力电池“退役潮”或将到来。动力电池回收行业在2030年前后市场规模或将达到千亿元。

作为高层次人才，邱昊带着海外先进技术及团队回国创业，以差异化技术路线破解行业痛点，希望在千亿级锂电回收市场中开辟出“福建路径”。

近日，记者走进了这个团队。

邱昊博士（中）与团队在实验室。

差异化技术破局

动力电池回收是新能源汽车可持续发展的重要一环。

“当前行业主流回收技术多聚焦正极材料，负极石墨回收难、价值低的问题长期存在，这正是我们要突破的关键。” 在乾宇材料的实验室里，邱昊向记者解释公司的技术核心逻辑。他所带领的团队不走寻常路，将重心放在了退役电池中负极材料的回收与高值化利用上。

不同于行业内普遍采用的湿法冶金工艺，乾宇材料创新采用物理方法结合绿色试剂的技术路线。这套工艺的精妙之处在于，既能实现负极材料石墨的高效分离，又能最大程度保留石墨的层状结构——这意味着处理后的石墨仍具备良好的循环性能和电化学活性，可直接二次应用于负极材料生产。

技术创新带来的不仅是品质提升，更解决了行业痛点。传统湿法工艺能源消耗高、成本居高不下，而乾宇材料的技术路线显著降低了能耗与成本，同时避免了酸浸工艺可能带来的环境污染。

邱昊说，项目产能爬坡后，年处理能力将达到2万吨废旧锂离子电池和3万吨负极人造石墨，可产出2568.6吨工业级碳酸锂、6248吨正极粉料，为下游电池材料企业提供稳定、高品质的原材料供应。

“锂电回收不是简单的‘拆旧利废’，而是要通过技术创新实现资源的高效循环。”邱昊表示，公司通过自研设备与工艺优化，在保障环保合规的前提下，实现了关键成本点的有效管控，既区别于不合规的小作坊，又在规模化、规范化生产中建立起竞争壁垒，真正满足了下游企业对质量、稳定性和成本的核心需求。

作为海外高层次人才，邱昊希望以自身经历吸引更多海外人才归国。

政策红利与侨胞情怀的双向奔赴

乾宇材料选择落户连江可门经济开发区，既是邱昊侨胞情怀的回归，也是地方产业优势与政策支持的必然选择。2023年，福州市与连江县领导赴德国招商时，向海外留学生详细介绍了当地的产业政策与营商环境，这让身为福建籍侨胞的邱昊深受触动。

“我一直希望能用海外所学助力家乡发展，而连江的区位优势、产业布局和人才政策，恰好与我们的项目需求高度契合。”在邱昊看来，连江可门经济开发区的港口物流优势为项目提供了关键支撑——上游废旧电池原料的运输、下游再生材料的输出都能通过便捷的港口体系高效完成，同时周边完善的新能源产业布局也为企业搭建了良好的合作生态。

作为海外高层次人才，邱昊也希望以自身经历吸引更多海外人才回流。“福建对新能源与循环经济产业的重视，以及对高层次人才的诚意，为我们搭建了干事创业的广阔平台。我们也在积极对接海外科研团队，希望将更多德国前沿技术引入福建，助力本土产业升级。”

福建乾宇材料科技有限公司连江工厂效果图

瞄准全球市场 抢占竞争高地

随着我国动力锂电池回收从“政策驱动”转向“市场与技术双轮驱动”，行业竞争日益激烈，形成了“车企+电池厂+第三方企业”的格局。面对挑战，邱昊有着清晰的战略规划：以技术协同实现互补，以全球化布局开拓市场。

“我们的负极材料回收技术，能与邦普循环、格林美等电池回收企业形成协同。”邱昊解释道，乾宇材料可将回收提纯后的正极材料交给其他企业，帮助其减少生产过程中的用酸量和总成本，实现行业资源的优化配置。与此同时，公司从成立之初就将目光投向国际市场，与世界500强企业敏实集团达成合作，围绕锂电回收新型技术路线开展联合开发，并计划共同在欧洲建设运营回收产线。

邱昊表示，“我们不仅要满足国内标准，更要在国际竞争中具备合规优势，为中国电池企业‘出海’提供闭环回收解决方案。”

“锂电回收不仅是一门生意，更是一项兼具环境价值与社会意义的事业。”在邱昊心中，企业的发展始终与“双碳”目标紧密相连。项目全面建成后预计年平均产值达7.5亿元，在创造经济效益的同时，更将通过全流程绿色工艺推动资源循环利用。

“我们将强化‘三废’精细化管控，推进节能改造和清洁能源替代，打造行业绿色标杆工厂。”邱昊介绍，公司通过提升锂、镍、钴等关键金属的综合回收率，减少对原生矿产的依赖，从源头减轻资源开采带来的生态影响。未来，还将重点开发更低碳、更高效的回收工艺，推进电池溯源与碳足迹管理的数字化建设，与产业链伙伴协同构建电池绿色生态。